|
Все товары на этом сайте разработаны самостоятельно, либо содержат существенные авторские доработки. |
При производстве своего снаряжения используются современные сверхпрочные и легкие материалы, с высочайшей антикоррозионной стойкостью, взаимной совместимостью и современные технологии в обработке.
Титан
Важ
нейшей особенностью титана как металла являются его уникальные физико-химические свойства: низкая плотность, высокая прочность, твердость и уникальная коррозионная стойкость. У него самое большое отношение прочности к массе среди всех элементов таблицы Менделеева. По коррозионной стойкости титан не уступает платине.
Титан – легкий металл, его плотность составляет всего 4,54 г/см3. Для сравнения – у железа 7,85 г/см3. Титан в полтора раза тяжелей алюминия, но почти в 2 раза легче стали. Однако, занимая по удельной плотности промежуточное положение между алюминием и железом, титан по своим механическим свойствам во много раз их превосходит.
Титан обладает значительной твердостью. По механической прочности титан превосходит железо в 2 раза, а алюминий в 6 раз. Прочность его увеличивается при снижении температуры, чего не отмечается у конкурентов. По удельной прочности он превосходит алюминий в 12 раз и в 4 раза – железо.
Еще одна важная характеристика металла – предел текучести. Чем он выше, тем лучше детали из этого металла сопротивляются эксплуатационным нагрузкам. Предел текучести у титана почти в 18 раз выше, чем у алюминия. Удельная прочность сплавов титана может быть повышена в 1,5–2 раза. Его высокие механические свойства хорошо сохраняются при температурах вплоть до нескольких сот градусов.
При температурах окружающей среды металл абсолютно инертен. Но при повышении температуры свыше +200°С вещество начинает поглощать водород, изменяя свои характеристики.
Кроме этого титан инертный металл и совместим со многими материалами. Для примера: алюминий в контакте с нержавеющей сталью создает электрохимическую пару и быстро коррозирует в этих условиях. Легкость, прочность, коррозионная стойкость, идеальные свойства для производства оборудования для подводных погружений.
При производстве снаряжения AVL я использую, как технически чистый титан марки ВТ 1-0 (GR2), так и его сверхпрочные сплавы ВТ 6 (GR5), ВТ 16, ВТ 22, ВТ 23 и др., используемые в авиастроении, космической и ракетной областях в силовых и несущих конструкциях.
Раскрой титана производится на современном высокотехнологичном оборудовании посредством гидроабразивной резки по заранее заложенной программе, что полностью исключает его нагрев и изменения в зоне резки.
Нержавеющая сталь
Нержавеющая сталь для этих целей представлена марками стали аустенитного класса AISI 316, отечественный аналог – (08х17н13м2), AISI 304, отечественный аналог – (08Х18Н10) и AISI 321 (08Х18Н10Т).
Все эти стали, по своему составу, могут работать в рабочих средах высокой агрессивности, с кислыми и щелочными средами, в том числе, с агрессивными солевыми растворами.
Свойства и химический состав любой из этих сталей с лихвой и с многократным запасом перекрывают условия эксплуатации дайверского снаряжения.
В большинстве своем использую сталь марки AISI 304.
Сталь AISI 316 это улучшенная версия AISI 304с молибденовой добавкой аналог. В ней добавлен молибден для улучшения тепловой стойкости при высоких температурах, и более лучшей стойкости от питтинговой и щелевой коррозии в хлористой среде.
В дайверском оборудовании эти свойства не востребованы и использую данную сталь стоимостью на 30% дороже, крайне редко и только по запросу.
Сталь AISI 321 (08Х18Н10Т), то же что и AISI 304, но с добавкой титана для улучшения свариваемости. На коррозионную стойкость, данная добавка практически не влияет, при электрохимполировке выдает матовую поверхность.
Раскрой изделий
Резка изделий производится на гидроабразивном стенде по заранее подготовленной компьютерной программе с точностью до +/- 0,1 мм.
При гидроабразивной резке получается более высокое качество реза из-за полного отсутствия термического влияния на материал, что полностью исключает его нагрев и изменения в зоне резки.. Поэтому, несмотря на гораздо большую стоимость, по сравнению с лазерной резкой, выбор пал на неё.
Для титана, в связи с его высокой активностью в нагретом и расплавленном состоянии позволяет полностью избежать температурного воздействия в зоне резки.
Для нержавеющей стали это отсутствие температурного влияния в зоне реза, тем самым предотвращение выгорания легирующих элементов.
Предварительная обработка и доводка.
После резки все изделия проходят доводку. Технологическое скругление кромок проводится на оборудовании и станках с ЧПУ по современным технологиям. Затем все изделия проходят механическую шлифовку. Ряд операций выполняется только в ручном режиме.
Финишная полировка.
Для нержавеющей стали – это электрохимическая полировка.
Для титана – это химическая полировка.
Часть изделий, перед окончательной полировкой, проходит дополнительную операцию, для придания поверхности матовой структуры. Затем, изделия маркируются логотипом производителя на лазерном стенде и по желанию заказчика, наносится именная или иная лазерная гравировка.
Окончательный этап работ – это прессовое профилирование изделий.
Для спинок толщиной 8 мм используется гидравлический пресс с усилием 150 тонн.
Компенсаторы плавучести (крылья)
Внешняя камера
Внешняя камера должна быть эластичной, прочной и легкой. Она является силовым каркасом для внутренней камеры и защищает её от внешних повреждений.
При производстве внешних камер AVL используются следующие материалы:
- модифицированный нейлон 6.6 (аналог кордуры) пр-во Ю Кореи плотностью 1200 Den
Изготавливается из полиамидных нитей (модифицированный нейлон 6.6 производства компании «DuPont» ) с полиуретановой пропиткой - покрытием изнутри, помимо большой прочности, отличается водоотталкивающими свойствами, прочной окраской и лёгкостью. Ткань прочна, не выгорает и устойчива к ультрафиолету.
- сертифицированный нейлон Кордура, производитель фирма INVISTA, плотностью 1000 Den. Этот материал используется только под предварительный заказ.
Для соединения раскроенного материала используется лавсановая нить отечественного производителя (полиэтиленгликольтерефталат, ПЭТФ, ПЭТ, лавсан, дакрон...).
Эти нити предназначены для пошива, парусов, палаток, тентов, непромокаемых костюмов (гидрокостюмов), парашютов, парапланов и снаряжения для дайвинга. Идеально подходят для влажного климата, воды, прочны, не выгорают и устойчивы к ультрафиолету.
Внутренняя камера
Для производства внутренней камеры используется воздуходержащий полиуретан высшего качества, производства Израиль, Южной Кореи, дублированный 100% нейлоном.
Характеристики материала:
- нейлон плотность 270 гр/м2
- полиуретан, толщина покрытия 0,3 мм.
Раскрой материала произвоится на лазерном стенде с точностью резки до 0,1 мм.
После процесса сварки внутренних камер методом ТВЧ, проводится их проверка на герметичность и тестирование в собранном (штатном) состоянии.
Стропа
Для комплектации снаряжения используется капроновая (полиамидная) стропа отечественного производителя.
Разрывная нагрузка у неё в зависимости от толщины от 2,5 до 3,5 тонн.
Для тех, кто не любит жесткую стропу, есть стропа капроновая мягкая, полиэфирная и полипропиленовая.
Тактильно они мягче и приятней капроновой. По толщине и плотности вполне подходит для подвески.
По разрывной нагрузке полиэфирная и капроновая (полиамидная) стропы идентичны, при том, что коэффициент растяжения полиэфирной стропы ниже, чем у капроновой.
Толщина капроновой стропы – 2,5-2,8 мм, полиэфирной – 2,2-2,4 мм, полипропиленовой - 2,5-2,8 мм.
Все эти стропы (ленты) используется при производстве подвески и баллонных ремней.
Для баллонных ремней так же есть полиэфирная лента (стропа) с вплетением в боковые кромки арамидной (СВМ) нити, известной на западе, как кевлар. Данная стропа гораздо мягче стандартной капроновой, не уступая ей в разрывной нагрузке.
Авторские решения по спинке
Данный конструктив и форма спинки задумана и разработана мной в 2012 году и является чисто моей авторской работой.
В своё время задался целью модернизировать, улучшить эксплуатационные свойства спинки и подогнать сей девайс под себя, так как я это вижу.
Первым делом опустил горизонтальную часть стропы вниз, освободив три отверстия под шпильку. Теперь стропа не мешает шпильке, даёт без труда, манипулировать спаркой или адаптером , +/- (вверх-вниз), не деформирует (перетирает) стропу, отпадает надобность в люверсе на стропе.
Сделал, дополнительно, по две прорези под стропу с каждой стороны на желобе, а так же по две прорези к уже имевшимся в верхней части спинки. Теперь стропа, сквозь щелевые прорези, проходит точно по всем изгибам спинки, сидит на своих местах жестко, не ёрзает, и делает ненужным, так нелюбимый мной люверс, а так же исключает перетирание и деформацию стропы шпилькой.
Желобную часть слегка углубил, что в комплексе с оптимальными углами профиля спинки, гарантированно не дает касания шпильками и барашками шпилек спины.
Предусмотрены дополнительные прорези под баллонные ремни, на случай, если забыл адаптер.
Внизу выполнена 1 прорезь под брасовый ремень шириной 2 дюйма.
Ну, и, наверное, самое главное.
Изменил, углы верхней части спинки, т.е. теперь, плечевые части стропы выходят под углом друг к другу, а также, несколько, увеличил расстояние между ними, что дает больший комфорт.
Теперь плечевые лямки идут под оптимальным углом, что делает подвеску комфортней в пользовании.
Так же, благодаря этому, более равномерно распределяется нагрузка на моностропу в этой части спинки, что увеличивает срок её службы.
Вверху обязательные три отверстия под шпильку, внизу прорезь, что дает большую степень свободы по вертикали при манипуляциях адаптер (баллон), спарка - крыло - спинка до 100 мм по вертикали.
Благодаря этому, а так же грузовой системе и расположению в ней грузов, без труда достигается идеальный баланс в триме.
Кроме того, нижняя сплошная прорезь под шпильку нивелирует погрешности межцентровых расстояний адаптеров и крыльев различных производителей, а также +/- "кривое" расположение шпилек на спарке, что встречается довольно часто в прокатных вариантах.
Круглые отверстия по периметру спинки могут не совпадать по количеству и расположению в зависимости от года выпуска.
Тяжелая спинка (8 мм весом 8 кг) несколько отличается по размеру и количеству отверстий.
Ниже назначение и описание всех отверстий выпускаемых мной спинок.
1. Изменен угол верхней части спинки для равномерной нагрузки на стропу и более комфортному расположению на плечах дайвера.
2. Горизонтальная часть стропы опущена ниже отверстий 8 и введены дополнительные прорези под нее в желобной и верхней части. В результате отпадает необходимость в люверсе, стропа фиксируется более жестко, исключается ее повреждение шпильками, дает возможность сдвинуть ее влево-право в любое время, упрощается самостоятельная замена стропы.
3. Прорези под грузовые карманы AVL (2 кг стандартного груза или 3 кг литого груза в каждый карман).
3. Прорези для крепления независимой спарки.
3; 4. Прорези под грузовые системы AVL (до 12 кг стандартных грузов или 18 кг литых грузов).
5. Отверстия под крепление стандартных карманов на поясной стропе.
6. Отверстия для крепления скоб плавной регулировки стропы.
7. Прорезь под брасовый ремень.
8. Отверстия и прорезь под крепление адаптера и шпилек спарки. За счет 3-х отверстий в спинке и 4-х люверсов на крыле достигается большая степень свободы по размещению крыла по вертикали (до 100 мм), т.е. регулируется баланс.
9. Прорези под баллонные ремни, предпочитающим обходиться без адаптера.
10. Отверстия для крепления мягкой накладки, крепления буя, аргонового баллона поддува, и др.